Processus de fabrication du lamellé collé

De son procédé de fabrication, dépendra la qualité du lamellé collé. Depuis plus de 50 ans nous avons mis au point un process qui nous permet de garantir la qualité de nos lamellés collés.

1 - Receiving lots of wood

a) Contrôle de conformité des sections.

A l'arrivée de chaque camion, le cariste contrôle que les sections soient conformes à celles commandées. En cas de non conformité, il en informe la direction.

b) Contrôle d'un échantillonnage de l'humidité des planches par paquet.

2 - Storage timber

a) Déchargement des lots de bois.

Après les différents contrôles, le cariste procède au déchargement des lots. Ces derniers seront rangés dans la zone de stockage prévue à cet effet. Cette zone est divisée en plusieurs parties correspondantes chacune à une section.

b)Etablissement d'une fiche de lot de bois.

3 - tenoning packages

a) Réglage des presseurs en fonction de l'épaisseur

L'entreprise utilise une épaisseur de bois principalement pour sa fabrication 50 mm. A noter que seules les largeurs de planches sont variables et doivent donc être contrôlées avant chaque déclenchement de cycle. Pour cela, le responsable de poste présente une pièce étalon devant les presseurs afin de définir l'ouverture à prévoir.

4 - jointing wood

a) Contrôle de la section ( commande / planches)

Le responsable du poste d'aboutage reçoit un ordre de fabrication qui est spécifique à son poste. En fonction des largeurs de poutres à réaliser, il charge alors les paquets de bois en conséquence. Il contrôle la section / commande.

b) Préparation du mélange collant.

5 - Preparation of the sticky mixture

a) Vérification de la date de péremption.

Chaque fois qu'un fut de colle ou de durcisseur est entamé, le numéro de lot fabricant est reporté sur le tableau situé sur la presse HF. Ainsi, celui-ci peut être reporté sur les OF collage pour la traçabilité future. La date de péremption est contrôlée à chaque entame de fut, ou au retour des périodes de congés.

b)Préparation de la résine.

6 - Gluing strips

a) Mise en route de l'encolleuse

Notre encolleuse est une encolleuse à rideau application séparée : un rideau de durcisseur suivit d'un rideau de résine. L'encollage se fait à une vitesse de 60 ml par min. Il est immédiatement consécutif au rabotage. Il n'y a donc pas de risques d'oxydation ou empoussierage des lamelles.

b) Contrôle du niveau de colle dans les bacs.

a) Contrôle du nombre de lits.

Le nombre de lit par poutre est contrôlé 2 fois : une fois à l'aboutage et une fois avant l'encollage. Avant de démarrer la presse HF, l'opérateur vérifie le nombre de lits par poutre ainsi que le nombre de lits total.

b) Contrôle de la contre cale.

8 - Planing beams

a) Vérification de la section sur l'OF

Notre procédé de fabrication comporte une multitude de sections possibles. 5 en épaisseur, mais dans le sens de la hauteur, il y en a plusieurs en multiple de 45 mm ou de 34 mm. L'opérateur pointe sa raboteuse en épaisseur et en hauteur. Il doit porter un soin particulier au réglage de la hauteur car les chanfreins se font en même temps sur les 4 faces.

Si le réglage est bon, il continu l'opération.
Si le réglage n'est pas correct, il refait ce dernier, et met la poutre de côté afin de refaire les chanfreins avec une machine portative.

b) contrôle de la qualité des fers.

9 - Cutting treatment

a) contrôle des sections.

Le chef d'atelier qui est aussi responsable de la partie taille et finition procède à un dernier contrôle sur la qualité des poutres, leur section. Il est autonome pour la décision de faire refaire une poutre qu'il juge non conforme.